Reibung in Automobil-Schwingungsdämpfern setzt sich aus zwei Reibungstypen zusammen: Die beabsichtigte viskose Flüssigkeitsreibung dämpft geschwindigkeitsabhängig die Fahrwerksschwingungen, während die ungewollte Festkörperreibung zwischen den aneinander reibenden Dichtungen und Führungen des Dämpfers entsteht. Die letztere, sogenannte statische Reibung beeinträchtigt den Fahrkomfort und (bei hohem Reibniveau) die Fahrsicherheit. Die Verminderung der statischen Reibung ist daher ein übliches Ziel in der Dämpferentwicklung. In dieser Dissertation wird eine Methode zur Reibungssimulation vorgestellt, welche die Optimierung der Dämpferreibung früh im Entwicklungsprozess ermöglicht, wodurch Zeit und Kosten für die Untersuchung realer Prototypen deutlich gesenkt werden können. Zur Ermittlung der Parameter, welche in relevanter Weise das Reibverhalten des Dämpfers mitbestimmen, werden neuartige Einzelreibstellenprüfstände entwickelt und aufgebaut, da bereits existierende Dämpferreibungsprüfstände die tatsächlichen Betriebsbedingungen im Gesamtdämpfer nur unzureichend wiedergeben. Die Integrität dieses Experimentalkonzeptes wird durch Reibmessungen am Gesamtdämpfer validiert. Die Einzelreibstellenmessungen werden ausgewertet, woraufhin ein Ansatz zur Reibmodellierung aufgrund des Reibverhaltens entwickelt wird. Da Dämpferreibung in hohem Maße geometrieabhängig und die Variation von Bauteilgeometrie ein üblicher Konstruktionsprozess ist, wird 3D-FEM-Struktursimulation verwendet, um die Verformung der Dämpferbauteile durch Montage und unter veränderlichen Betriebsbedingungen zu bestimmen. In den jeweiligen Kontaktzonen der FEM-Simulation wird ein dynamisches Reibmodell implementiert und mittels Einzelreibstellenmessungen parametriert. Im Anschluss an die Parametrierung des Gesamtreibmodells mit Geometriedaten, Betriebsbedingung, Materialdaten und Reibmodellparametern werden Einzelreibstellensimulationen durchgeführt, ausgewertet und gegen sowohl Einzelreihstellen- als auch Gesamtdämpfermessungen validiert. Es stellt sich heraus, dass die in dieser Arbeit vorgestellte Simulationsmethode die Vorhersage des Reibverhaltens übereinstimmend mit den anfangs auf geführten Anforderungen erlaubt. Die Anwendung dieser Methode ermöglicht es somit, ein weites Feld von dämpferreibungsrelevanten Parametern mit signifikant erhöhter Entwicklungseffizienz zuverlässig zu untersuchen.
Friction in automotive shock absorbers is composed of two friction types: The intended viscous fluid friction generates the speed-dependent counter force to damp the chassis vibrations, while the unwanted solid body friction is generated by the rubbing of the damper's seals and guides during stroking. The latter so-called static friction impairs ride comfort and (at high levels) driving safety. Lowering static friction is therefore a common target in the shock absorber design process. In this dissertation, a friction simulation method is introduced, which allows for the optimization of damper friction early in the design stage, aiming to significantly decrease time and cost for the setup and experimental analysis of real prototypes. To determine the parameters which have a relevant impact on the damper's friction behavior, this dissertation presents the design and setup of novel single friction point test rigs, since existing damper friction measurement setups do not sufficiently resemble the real operating conditions of a full damper. To prove the integrity of this experimental concept, it is validated against full damper friction measurements. The single friction point measurements are analyzed with regard to their friction behavior, on the base of which a friction modeling approach is developed. Since damper friction is highly dependent on geometry, and the variation of the shape of the damper parts is common in the design process, 3D structural FEM is used to determine the deformations of the damper parts resulting from mounting and varying operation conditions. In the respective contact zones, a dynamic friction model is applied to the FEM simulation and parameterized based on the single friction point measurements. Subsequent to the parameterization of the overall friction model with geometry data, operation conditions, material properties and friction model parameters, single friction point simulations are performed, analyzed and validated against both single friction point and full damper measurements. lt is shown that the simulation method introduced within this work allows for friction prediction coincident with the above-mentioned requirements. Consequently, its application makes it possible to reliably investigate a wide range of parameters relevant to damper friction with significantly increased development efficiency.
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